;
اشتباهات رایج در طراحی نقشه های برش لیزری

اشتباهات رایج در طراحی نقشه های برش لیزری

برش لیزر فلزات یکی از پر کاربردترین و دقیق ترین روش های برشکاری  در صنایع مختلف است.

با این حال طراحی نادرست نقشه های برش لیزری می تواند باعث افزایش ضایعات ، کاهش دقت قطعات ، افزایش هزینه تولید و مشکلات فنی در مونتاژ شود. در این مقاله رایج ترین اشتباهات در طراحی نقشه های برش لیزر فلزات را برسی کرده و راهکارهایی برای اصلاح آن ها رائه می دهیم.

 

عدم رعایت فاصله مناسب بین قطعات در چیدمان ( NESTING Errors)

مشکل

یکی از اشتباهات رایج در طراحی فایل های برش ، چیدمان بیش از حد فشرده ی قطعات در ورق است . این کار باعث می شود گرمای تولید شده در هنگام برش ، روی قطعات مجاور تاثیر گذاشته و منجر به ذوب شدگی ، اعوعاج یا دفرمگی ورق می شود .

راهکار 

 حداقل فاصله بین قطعات را برابر با ضخامت ورق در نظر بگیرید . ( مثال اگر ورق 3 میلی متر است، حداقل فاصله بین قطعات هم 3 میلی متر باشد)

از نرم افزارهای nesting  برای چیدمان بهینه قطعات روی ورق استفاده کنید .

چیدمان را به گونه ای طراحی کنید که گرمای حاصل از برش در یک نقطه متمرکز نشود.

 

عدم در نظر گرفتن تلرانس برش  (KERF COMPENSATION)

مشکل

در برش لیزری ، بخشی از فلز در اثر حرارت از بین می رود که به آن کرف یا عرض برش گفته می شود. اگر در طراحی نقشه، این مقدار جبران نشود ، قطعات بزرگ تر یا کوچک تر از اندازه دقیق طراحی می شوند و ممکن است در هنگام مونتاژ دچار مشکل شوند .

راهکار

مقدار کرف را در نرم افزار طراحی لحاظ کنید ( معمولا بین 0.1 تا 0.5 میلی متر بسته به ضخامت ورق و نوع لیزر) 

در نرم افزارهایی مثل solidwork تنظیم offset را روی مسیر برش اعمال کنید.

قبل از تولید نهایی ، یک تست برش روی متریال انجام دهید و مقدار واقعی کرف را اندازه گیری کنید.

 

طراحی زوایای بسیار تیز و گوشه های داخلی بسته 

مشکل

لیزر هنگام تغییر جهت در گوشه های بسیار تیز مثلا کمتر از 30 درجه ممکن است باعث ذوب شدگی یا گرد شدن لبه ها شود. این مسئله در طراحی هایی که نیاز به اتصالات دقیق دارند، مشکل ایجاد می کند .

راهکار

در طراحی زوایا ، فیلت (fillet)  یا (rounding) با شعاع کمی نرم کنید تا کیفیت برش بالاتر برود .

solidwork

 

بی توجهی به ترتیب برش و نقاط ورود و خروج لیزر

مشکل

اگر ترتیب برش ها به درستی تنظیم نشود، ممکن است قطعات کوچک قبل از پایان کار از ورق جدا شده و دچار جابجایی یا خرابی شوند. همچنین انتخاب نامناسب نقاط شروع و پایان برش می تواند باعث اثر حرارتی نامطلوب در لبه های قطعه شود .

راهکار

در طراحی، مسیر برش را به گونه ای تنظیم کنید که برش های داخلی قبل از برش بیرونی انجام شوند تا قطعه در جای خود ثابت بماند .

نقاط ورود و خروج لیزر در قسمت هایی تنظیم کنید که کمتر در معرض دید باشند تا اثرات حرارتی کمتر مشخص شوند .

برخی از نرم افزارها مانند rdworks یا autocad و solidworks CAM این قابلیت را دارند که نقاط ورود و خروج را بهینه کنند .

 

انتخاب فرمت نامناسب فایل طراحی 

مشکل 

برخی از کاربران فایل های PNG، JPG، PDF را برای برش ارسال میکنند که کیفیت مناسبی ندارند و نیاز به تبدیل دارند این کار باعث بروز خطا در مسیر برش و افزایش زمان اماده سازی می شود .

راهکار

همیشه از فرمت هایی  مانند DXF ،DWG استفاده کنید. مطمئن شوید که تمامی خطوط به صورت یکپارچه و بدون تداخل طراحی شده اند. اگر فایل از نرم افزارهای سه بعدی مثل SOLIDWORKS خروجی گرفته شده، مطمئن شوید که ضخامت متریال در تنظیمات خروجی در نظر گرفته شده است. 

 

عدم توجه به نوع متریال در طراحی 

مشکل

هرفلز ویژگی های خاص خود را دارد و بی توجهی به آن در طراحی می تواند منجر به کیفیت پایین برش، سوختگی یا حتی عدم امکان برش صحیح شود .

راهکار

مشخصات متریال مورد نظر مثل ( فولاد، استیل، آلومینیوم) را قبل از طراحی بررسی کنید . اگر برش روی آلومینیوم انجام می شود به دلیل بازتاب بالای این فلز، بهتر است از لیزر های فایبر استفاده شود.

برای ورق های ضخیم، طراحی مسیر برش را به گونه ای انجام دهید که گرما در یک نقطه متمرکز نشود.

پایان

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

نوشتن دیدگاه